国防科工委关于印发全面建立现代造船模式行动纲要（2006-2010年）的通知
国防科工委关于印发全面建立现代造船模式行动纲要（2006-2010年）的通知
各有关省、自治区、直辖市船舶行业管理部门，中国船舶工业集团公司、中国船舶重工集团公司，委属各高校：
现将《全面建立现代造船模式行动纲要（2006-2010年）》印发给你们，请结合本地区（单位）实际，认真贯彻执行。
二○○七年七月
附件：全面建立现代造船模式行动纲要（2006-2010年）
全面建立现代造船模式行动纲要（2006-2010年）
前 言
加快建立现代造船模式是我国船舶工业实现做大做强目标的重要战略举措。自2004年《国防科工委关于加快建立现代造船模式的指导意见》发布以来，我国船舶工业建立现代造船模式工作取得显著成效，进入了向深度和广度全面推进的新阶段。但是，与日韩等国家的先进造船模式相比，我国仍存在较大差距，主要表现在总装化程度低，专业化配套体系不健全；生产管理粗放，尚未完全摆脱经验型、调度式的生产管理方式；基础管理薄弱，信息化程度不高。为全面贯彻落实《船舶工业发展“十一五”规划纲要》，努力解决阻碍我国建立现代造船模式的薄弱环节，尽快提高我国船舶工业制造技术水平和生产效率，切实转变经济发展方式，特制定本纲要。
一、指导思想
以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，坚持科学发展观，以尽快提高船舶工业制造技术水平，打破制约船舶工业发展的重大瓶颈为出发点，开拓创新，求真务实，加快推进全行业建立现代造船模式，大幅度提升现代化管理水平，为切实提高我国船舶工业经济运行质量，确保船舶工业的持续、快速、健康发展提供强大的支撑。
二、工作目标
到2010年，骨干造船企业基本建成以中间产品组织生产为主要特征的总装造船模式，中间产品实现成品化、专业化生产。管理精细化和信息集成化水平明显提高，形成连续、均衡、有节拍的流水式生产。生产效率达到25工时/修正总吨，三大主流船型造船周期缩短到10个月以内，单位国内生产总值能耗降低25%，工业经济效益综合指数提高60点以上，人均年销售收入达到100万元。中小型造船企业初步实现由传统造船模式向现代造船模式的转换，基本形成按中间产品组织设计、生产的管理模式，全行业生产效率与日、韩的差距缩小到1/4。
三、工作重点
（一）优化造船作业主流程，进一步提高总装化水平
1、以高度总装化为核心深化造船生产体系改造。高度总装化是现代造船模式发展的一个重要方向，其主要特征是充分发挥船厂核心资源的作用，尽可能地将船舶中间产品从造船作业主流程中分离出去，使企业集中力量从事总装生产，以提高总装造船生产规模和专业化水平。针对当前我国造船企业普遍存在总装主流程不够清晰、中间产品自制率高、流程复杂的不合理状况，要按照总装造船的基本要求，推进流程再造，合理配置资源，发展中间产品专业化、社会化生产，构建和完善总装造船生产体系。
2、以中间产品为导向优化生产作业流程。推行作业前移，实施先行舾装，提高分段完整性，实现中间产品成品化制作与安装的生产模式。开展能力测评，确保生产能力与生产负荷平衡，消除生产工艺流程上的瓶颈；要尽量压缩物流线，减少线路迂回，形成以中间产品为导向的高效、均衡、有节拍的流水生产。生产管理体制要与总装造船作业流程相适应，生产组织的设置要与中间产品的生产相对应，建立以中间产品为导向的成本管理与控制体系，保障总装造船作业流程的有效运行。
3、以总装化发展的要求规划和建设新造船企业。各造船集团和造船企业要加强对新建造船企业规划的指导与审查，要将现代造船模式的论证评估工作纳入其规划评审机制中，要充分考虑总装化造船的需求，为实施先进总装化造船方法配备必要的场地和设施。
（二）加快推进船舶中间产品专业化配套体系的建设
1、建立布局合理的船舶中间产品专业化生产企业。要统筹考虑总装造船企业以及与之配套的专业化协作企业的规划与发展，加快建设钢材加工中心、分段制造中心、管子加工中心、上层建筑加工中心、单元模块加工中心、大型铸锻件加工中心、轴系加工中心以及其他各类舾装件加工制造企业。无论是新厂建设还是老厂改造，都要在设施布局、流程设计、资源配置等方面确保中间产品专业化生产企业与总装造船企业同步、协调发展。
2、充分利用社会化协作网络，发展中间产品专业化生产。骨干造船企业要加强与地方分段制造企业及配套企业之间的沟通与合作，形成顺畅的供需渠道。各地区行业主管部门要发挥政府引导作用，尤其是在造船企业相对集中的地区，要充分利用地区优势，积极引导各种社会资源组建多种形式的中间产品专业化加工中心，构建和完善社会化协作网络和总装造船配套体系。
（三）切实加强基础管理，推进信息集成化
1、建立规范的基础数据管理体系。完善工时与物量的日报制度，加强和规范对设计、生产、管理基础数据的采集、分析和处理，加快资源数据库和产品数据库建设，建立有效的沟通和反馈机制，确保数据及时、准确，逐步形成系统、科学、规范的数据管理链。
2、进一步加强标准化工作，加快统一造船行业的信息编码和标准框架。在建立与总装造船相适应的设计、生产、管理体系的基础上，建立与完善相应的标准体系，逐步形成规范、详细的管理标准、技术标准和作业标准，促进企业整体业务流程的系统化、标准化。与此同时，组织制订全行业统一规范的标准体系和管理办法，促进企业之间信息的交流，逐步实现全行业的信息快速沟通和共享。
3、大力加强造船企业信息化工程的建设。重点是提高信息集成程度，以综合优化为目标，以CIMS系统、ERP等集成平台为核心，建立企业共享信息平台，努力实现船舶设计、制造、管理一体化和信息流、物流、资金流一体化。加强对信息资源的管理，提高信息资源的真实性和可靠性，构建完整、科学、合理的信息体系结构。
（四）强化工程管理方式与手段
1、加强前期策划。规范生产技术准备工作，建立有效的前期策划机制，完善前期策划方法，充分利用《船舶产品建造方针》、《综合日程计划》等手段，加强设计、生产、管理之间的前期沟通和协调，确保生产的顺畅推进。通过强化完工总结与反馈，不断提高前期策划的水平。
2、建立完整、科学的现代造船工程计划管理体系。按照以中间产品为导向总装造船的工程分解方式和项目管理方式，建立现代化的造船工程计划管理体系。采取必要措施，解决不合理的管理体制障碍，加强统筹协调，推进量化管理，增强计划精确性和可靠性，提高精细化管理水平，实现对生产计划、质量、成本、安全的有效控制。
3、全面推行现场管理。按照定置管理要求，彻底清理作业场所不必要物品，并将有用物品按照安全、方便、有利于提高生产效率、保证生产质量的要求，做好标识，定位摆放。做好工作场所的清扫和整理，做到日产日清，随产随清。持续改进作业标准、改善作业环境。
（五）加强总装造船工法研究与应用
1、加强总装造船工法的研究。围绕提高生产效率，缩短造船周期，不仅要开发和应用造船新工艺、新方法、新工装，更要加强对生产组织管理技术以及流程改造与优化等相关技术的研究。
2、全面推行分段总组建造法。要结合总装造船作业主流程的优化，整合企业生产资源，尽量减少分段总组的数量，增加分段总组的重量，结合企业实际有选择地发展巨型总段建造、船坞快速搭载、平地造船、浮船坞造船等新技术，减少船坞（台）工作量，最大限度地发挥船坞（台）核心生产资源的能力。
3、大力推广精度造船、先进舾装和先进涂装技术。应用造船精度管理与控制技术，以补偿量代替余量，实现部件和分段无余量装配、船坞（台）无余量搭载。大力推行舾装单元和功能模块技术，扩展中间产品范围。按照工序前移的原则，大力推广分段预装、总段预装、机舱盆舾装、上层建筑整体吊装等先进舾装技术，提高预舾装水平和船舶下水完整性。围绕新的国际涂装规范和标准，积极开展先进涂装技术研究。
四、保障措施
（一）完善工作机制
国防科工委成立“推进建立现代造船模式领导小组”，全面领导船舶行业建立现代造船模式工作；中国船舶工业行业协会成立“建立现代造船模式专家组”，为全行业推进建立现代造船模式提供技术咨询和指导；各集团公司、各企业应成立相应的现代造船模式推进领导小组及工作班子，结合各自具体情况，抓好本单位建立现代造船模式的落实工作。全行业要建立起由国防科工委抓导向、船舶行业协会抓推进、基层企业抓落实的三级组织体系，形成“顶层决策、实施有力、持续推进”的工作机制。
（二）加强监测评估与考核
为更好地了解和掌握造船企业推进建立现代造船模式工作的成效和差距，要强化评估与考核。尽快制订全行业统一的“船舶建造技术水平评估指标体系”，在此基础上，依托行业协会建模专家组对造船企业建立现代造船模式工作定期进行评估与考核，并根据测评结果及时提出相应对策和建议。
（三）加大经费投入
加大对现代造船技术研究与应用的支持力度，在高技术船舶科研计划中，要将现代造船技术作为船舶科技发展的战略重点之一，予以重点支持。各集团和企业要把推进建立现代造船模式工作作为科技创新工作的重要内容，统筹和落实必要的实施经费，确保推进工作的顺利进行。
（四）创新体制机制
消除阻碍建立现代造船模式的体制、机制性障碍。在组织机构、管理幅度、领导权限的设置上，在工时定额制度、分配制度、外包工用工制度等方面进行创新改革，逐步建立与现代造船模式相适应的激励、约束机制和扁平化的决策机制，为加快推进建立现代造船模式创造条件。